Информационно-поисковый портал

Технические газы
Криогенное и газовое оборудование

Станция зарядная углекислотная СЗУ-800Дk3589

 

НАЗНАЧЕНИЕ.

Станция зарядная углекислотная СЗУ-800Д (далее по тексту - станция) предназначена для наполнения баллонов и огнетушителей жидкой двуокисью углерода. Станция имеет два поста зарядки баллонов.

Станция предназначена для работы с жидкой двуокисью углерода по ГОСТ8050-85 высшего и первого сорта.

 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ.

2.1.

Номинальная производительность станции по зарядке баллонов емкостью 40 л по ГОСТ 949-73, не менее, кг/час

800

2.2.

Рабочее давление зарядки, МПа (кгс/см ), не более

7,3 (75,0)

2.3.

Температура окружающей среды, 0С

-10...+40

2.4.

Точность дозирования при заправке баллонов, % от массы наполненного баллона, не более

+ 1,0

2.5.

Питание:

 

 

- трехфазный переменный ток частотой, Гц

50

 

- напряжение в сети питания, В

380

2.6.

Потребляемая мощность, кВт

3,0

2.7.

Количество постов зарядки, шт

2

2.8.

Габаритные размеры, мм, не более

1000х500х950(^)

2.9.

Масса станции, кг, не более

185

2.10.

Назначенный срок службы до списания, лет, не менее

10

 

СОСТАВ СТАНЦИИ.

Станция включает в свой состав: o червячный одноступенчатый мотор-редуктор, o гидроцилиндр с плунжером и шариковыми клапанами, o панель управления,

o две весовых платформы с системой дозирования, o систему трубопроводов.

Все перечисленные агрегаты смонтированы на раме сварной конструкции. Станция снабжается комплектом запасных частей, инструментом и принадлежностями.
 

КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ.


 

Обозначение

Наименование

Кол

Место

п/п

 

 

 

укладки

1.

СЗУ 800Д

Станция зарядная углекислотная

1

 

2.

КД.05.06.00.00

Струбцина зарядная с рукавом

2

Основание СЗУ800Д

3.

БУЗС-02Д

Блок управления зарядной станцией (весовая платформа)

2

Основание СЗУ800Д

4.

КД.05.01.00.14

Сухарь

2

Пакет ЗИП

5.

КД.05.01.00.03

Прокладка

5

Пакет ЗИП

6.

КД.05.01.00.09

Манжета

5

Пакет ЗИП

7

КД.05.06.00.08

Прокладка под вентиль ВК94

2

Пакет ЗИП

8

КД.05.06.00.11

Прокладка

2

Пакет ЗИП

9.

Е 23-045-050

Кольцо

2

Пакет ЗИП

10.

Е 22Т-020-10

Кольцо

1

Пакет ЗИП

11

Е 06-045-3

Уплотнение

2

Пакет ЗИП

12

059-065-36

Кольцо уплотнительное

1

Пакет ЗИП

13.

040-046-36

Кольцо уплотнительное

1

Пакет ЗИП

14

МР

Мембрана разрывная

4

Пакет ЗИП

Техническая документация

1.

КД.05.00.00.00-01ПС.

Паспорт на СЗУ 800Д

1

Пакет №1

2

 

Паспорт на БУЗС-02

2

Пакет №1

3.

 

Паспорт на мембраны разрывные

1

Пакет №1

4.

5Ш0.283.316 ПС

Паспорт на манометр электроконтактный

1

Пакет №1

 

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ.

Все агрегаты станции смонтированы на раме сварной конструкции. Щит управления расположен на лицевой стороне станции. Штуцера для подсоединения входных и выходных рукавов расположены на боковых сторонах станции.

 ГИДРОЦИЛИНДР.

 Гидроцилиндр представляет собой плунжерный насос двойного действия (см. Приложение 4), т.е. за каждый ход совершается всасывание и нагнетание жидкой углекислоты (в противоположных объемах гидроцилиндра).

 Нагнетательные и всасывающие клапаны - шарикового типа.

 Уплотнение по штоку и плунжеру - неразрезные уплотнительные кольца из композиционных материалов (материал Ф4К20 или др.).

. Все детали проточной части гидроцилиндра выполнены из нержавеющей стали.

 РЕДУКТОР ЧЕРВЯЧНЫЙ      .

Червячный редуктор (см. приложение 5) служит для преобразования вращения приводного вала в возвратно-поступательное движение ползуна.
.Червяк 1, выполненный за одно целое с валом, расположен вертикально в роликовых конических подшипниках 2. Верхний конец вала червяка соединен муфтой 3 с валом электродвигателя, который монтируется на фланце корпуса 4.

Червячное колесо 5 закреплено на валу 6, имеющим эксцентричную шейку, на которую идет эксцентрик 7. Шатун 8, надетый на эксцентрик, служит для преобразования вращательного движения вала червячного колеса в возвратно-поступательное движение ползуна 9, с которым при помощи резьбы соединен шток.

 ПАНЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ.

 Панель управления (см. приложения 6) представляет собой конструкцию, состоящую из панели и смонтированных на ней запорной трубопроводной арматуры, электроконтактного манометра и трубопроводов.

 Запорная трубопроводная арматура имеет следующее назначение:

- вентиль ВН3 -для выдачи углекислоты в рукав выходной;

- вентиль ВН1 - для дренажа газа в емкость изотермическую и заполнения жидкой углекислотой рабочей полости насоса перед его включением;

- дренажный вентиль ВН2 - для дренажа и продувки системы.

 РУКАВ ВЫХОДНОЙ.

 В состав станции входят два выходных рукава.

 Каждый выходной рукав предназначен для подачи углекислоты от станции зарядной в баллон.

 Рукав выходной представляет собой рукав высокого давления, на одном из концов которого с помощью переходника установлен вентиль ВН4 или ВН5. К выходному патрубку вентиля подстыковывается струбцина зарядная, предназначенная для установки рукава выходного на головку заправляемого баллона.
 Для зарядки баллонов малой ёмкости применяется металлорукав без вентиля и струбцины, подсоединение его к огнетушителю осуществляется через переходники, которые поставляются по дополнительному заказу.

 СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ ПРЕВЫШЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ ЗАРЯДКИ.

Система защиты станции от превышения давления нагнетания состоит из двух ступеней:

1. Электроконтактный манометр.

2. Мембрана разрывная предохранительная.

Электроконтактный манометр позволяет наблюдать оператору в процессе работы за величиной давления зарядки и автоматически отключит насос при достижении давления зарядки значения Руст= 75 кг/см .

 Мембрана предохранительная разрывная МР расположена в крестовине, расположенной на линии трубопровода за насосом. Давление разрыва мембраны 175...215 кг/см2.

 ТРУБОПРОВОДЫ.

Трубопроводы станции выполнены из нержавеющих сталей и теплоизолированы материалом типа Термафлекс АС или его аналогом.

Соединения трубопроводов с элементами пневмо-гидросхемы осуществляются посредством развальцовки с углом конуса 740.

 УКАЗАНИЕ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ.

 Эксплуатация станции должна осуществляться в строгом соответствии с требованиями следующей документации:

? «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» ПБ 10-115-96;

? «Правила устройства электроустановок»;

? «Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок», ПОТ РМ-116-200, РД 153-34.0-03.150-00;

? ГОСТ 8050-85 «Двуокись углерода газообразная и жидкая»;

? Настоящего паспорта КД.05.00.00.00-01ПС и тех. описания на комплектующие приборы и оборудование станции.

 К эксплуатации станции допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и аттестацию, и имеющие удостоверение на право обслуживания станции.

 Источниками опасности при работе станции является:

? углекислота, находящаяся в емкости изотермической, наполненном баллоне и магистралях станции под давлением при нужной температуре;

? электрооборудование, находящееся под напряжением 220/380В.

В связи этим следует:

? Не допускать наличия внутри станции посторонних предметов.

? Не допускать значительного нагрева углекислоты, особенно в замкнутых объемах коммуникаций (не сообщающихся с атмосферой, емкостью изотермической, сторонними расходными емкостями), для чего не оставлять углекислоту в коммуникациях при перерывах в работе, так как разогрев сжиженной углекислоты в замкнутом объеме трубопровода может вызвать опасное для данного трубопровода повышение давления;

? Не подвергать емкости с углекислотой механическим ударам, не оставлять их на солнце или вблизи нагревательных приборов и оборудования;

? Не отсоединять рукава входной и выходной от станции, не сбросив предварительно давления из нее;

? Предохранять поверхность кожи от попадания на нее твердой или жидкой фазы углекислоты во избежание обморожения;

? Не находиться перед продувочными трубами станции во время стравливания углекислоты из коммуникаций;

? По окончании работы со станцией открыть все вентили станции (при этом вентили емкости изотермической должны быть закрыты) для продувки и стравливания остатков углекислоты из коммуникаций;

? Не преступать к работе со станцией при неисправном электрооборудовании;

? Не допускать подключения станции, не обеспечив надежного заземления.

? При эксплуатации станции, категорически запрещается оставлять работающую станцию без надзора лиц, ответственных за ее эксплуатацию;

? Помещение, где установлена станция, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

 ПОДГОТОВКА СТАНЦИИ К РАБОТЕ.

 Заполните маслом редуктор согласно п.п. 9.5.

 Надежно заземлите станцию.

 Подключите станцию к электросети.

 Включите станцию, нажав кнопку "I". Направление вращения двигателя должно быть по часовой стрелке со стороны крыльчатки электродвигателя.

 Соедините рукавами (или трубопроводами) штуцера «Жидкость» и «Газ» станции с одноименными штуцерами емкости изотермической, а к штуцеру «Зарядка» станции подсоедините струбцину зарядную с рукавом выходным КД 05.06.00.00.

 Подготовьте весы дозатор к работе согласно их технического описания и руководства по эксплуатации.

 ПОРЯДОК РАБОТЫ.

 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

 В соответствии с ГОСТ 8050-85 для углекислоты применяются баллоны по

ГОСТ 949-73 вместимостью до 50 дм с рабочим давлением до 20 МПа (200 2 0 кг/см ) при температуре окружающего воздуха рабочей зоны не выше

+60иС и

при коэффициенте заполнения 0,72 кг/л при использовании баллонов с другим рабочим давлением коэффициент заполнения не должен превышать:

? при рабочем давлении

10,0 МПа (100 кгс/см ) - 0,29 кг/л;

? при рабочем давлении 12,5 МПа (125 кгс/см ) - 0,47кг/л;

? при рабочем давлении

15 МПа (150 кгс/см ) - 0,60 кг/л.

 Баллоны перед зарядкой подлежат осмотру с целью определения их пригодности к дальнейшей эксплуатации. Тщательно проверьте наличие всех клейм. На верхней сферической части каждого баллона должны быть выбиты (отчетливо видны) следующие данные:

1. Товарный знак завода-изготовителя;

2. Номер баллона;

3. Фактическая масса порожнего баллона (кг);

4. Дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования;

5. Рабочее давление (Р), кгс/см ;

6. Пробное гидравлическое давление (П), кгс/см ;

7. Вместимость баллонов (л);

8. Клеймо ОТК завода-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм.

 Запрещается заполнять неисправные баллоны, у которых, в частности:

1. Истек срок назначенного освидетельствования;

2. Поврежден корпус баллона;

3. Неисправен вентиль;

4. Отсутствует надлежащая окраска или надписи;

5. Отсутствуют установочные клейма;

6. Отсутствует остаточное давление газа.

Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится после предварительной их проверки в соответствии с инструкцией предприятия - изготовителя.

 В баллонах, предназначенных для заполнения углекислотой, по истечении некоторого срока эксплуатации может накопиться вода. Для удаления из баллонов воды установите баллон в опрокидывающее устройство, опрокиньте баллон вентилем вниз, выдержите в таком положении 15 минут, после чего медленно откройте вентиль баллона и держите его открытым до прекращения вытекания воды.

ВНИМАНИЕ! Непосредственно перед заполнением баллона углекислотой с помощью станции полностью стравите остаточное избыточное давление из баллона.

 Зарядка баллонов может вестись как с использованием двух, так и одного поста (незадействованный штуцер "Зарядка" при этом необходимо заглушить). Ниже в разделе 8.2. изложена последовательность работы с использованием двух постов.

 ЗАРЯДКА БАЛЛОНОВ ЕМКОСТЬЮ 40 Л. ЖИДКОЙ ДВУОКИСЬЮ УГЛЕРОДА.

 Зарядку баллонов производите в следующем порядке:

1. Проверьте вентили на щите управления - они должны быть закрыты;

2. Проверьте закрытое положение вентиля ВН4 и ВН5 наполнительного соединения выходных рукавов;

3. Откройте вентиль "Газ" и плавно откройте вентиль "Жидкость" на изотермическом резервуаре, после чего последовательно откройте вентили ВН1 и ВН3 щита управления - магистрали станции зарядной заполняются углекислотой;

4. Проконтролируйте визуально и на слух герметичность стыков трубопроводов и металлорукавов;

5. Включите электропитание зарядной станции, обнулите показания весов кнопкой «Т» и включите электродвигатель привода насоса нажатием кнопки "I" блока управления - начинается прокачка жидкой углекислоты по магистралям станции с целью их охлаждения;

6. Через 3-5 мин. после начала прокачки остановите её, выключив электродвигатель привода насоса с помощью кнопки "О" блока управления;

7. Закройте вентиль ВН1;

8. Выдержите систему управления станцией во включенном состоянии без нагружения в течение 10 мин. для её прогрева;

9. Установите показания весов №1 и 2 на "0" кнопкой «Т».

10.Переведите тумблер "1-2" в положение 1. При этом автоматическое отключение насоса в процессе зарядки баллона будет осуществляться весами №1. Весы №2 работают в режиме измерителя.

11.Установите взвешиваемый баллон на грузоприемную платформу весов №1;

12.Сравните показания на индикаторе с массой, выбитой на корпусе баллона. Если же в баллоне присутствует неизрасходованная углекислота, то при его наполнении это необходимо учесть. Следует иметь в виду, что при повторных дозарядках, в баллоне накапливается водный конденсат, что снижает качество углекислоты. Кроме того, остаток углекислоты может создать к началу дозарядки достаточно высокое давление в баллоне, которое будет затруднять зарядку и приводить к нагреву газа и к повышенной нагрузке на насос. Присоедините к зарядному штуцеру баллона один из выходных металлорукавов через наполнительную струбцину (с вентилем ВН4);

13.Кнопками «+» «-» установите на терминале весов требуемую массу заряда (далее задание, которое хранится в энергонезависимой памяти блока управления) углекислоты (например "24,0");

14.Откройте вентиль ВН4 наполнительного соединения металлорукава выдачи, начинается наполнение баллона углекислотой самотеком, после чего включите электродвигатель привода компрессора нажатием кнопки "I" щита управления -начинается подача насосом углекислоты в баллон. По мере наполнения баллона показания индикатора весов №1 будут приближаться к заданию. При достижении на индикаторе задания, насос автоматически отключится по сигналу с весов №1 (примерно через 2 минуты после начала работы насоса);

15.Во время зарядки баллона на весах №1 оператор станции или его помощник выполняет операции по п. 10...13, используя весы №2 и второй выходной рукав станции.

16.Закройте вентиль наполнительного соединения ВН4 и вентиль заряженного баллона.

17. Переведите тумблер "1-2" в положение 2. При этом автоматическое отключение насоса в процессе зарядки баллона будет осуществляться весами №2. Весы №1 работают в режиме измерителя.

18. Откройте вентиль ВН5 наполнительного соединения второго металлорукава выдачи, начинается наполнение баллона углекислотой самотеком, после чего включите электродвигатель привода насоса нажатием кнопки "Пуск" щита управления - начинается подача насосом углекислоты в баллон. По мере наполнения баллона, показания индикатора весов №2 будут приближаться к заданию. При достижении на индикаторе задания, насос автоматически отключится по сигналу с весов №2;

19.Закройте вентиль наполнительного соединения ВН5 и вентиль заряженного баллона.

 Таким образом, попеременная работа насоса с весами №1 и 2 позволяет совместить зарядку одного баллона и подготовительные операции по установке, подсоединению и настройке весов для последующего баллона, что дает увеличение количества заряженных баллонов в единицу времени на 15.20% по сравнению с однопостовой зарядкой.

ЗАРЯДКА БАЛЛОНОВ ЕМКОСТЬЮ НЕ БОЛЕЕ 8 Л. ЖИДКОЙ ДВУОКИСЬЮ УГЛЕРОДА.

Ввиду малой емкости заряжаемых баллонов (и соответственно меньшего времени на их зарядку) использование двух постовой схемы работы при их зарядке нецелесообразно. Ниже изложена последовательность работы с использованием одного из постов.

Зарядка баллонов малой емкости (огнетушителей типа ОУ-2, ОУ-5 и др.) двуокисью углерода от изотермической емкости отличается от зарядки баллонов емкостью 40 л. тем, что при ней используется только часть производительности насоса.

 Зарядку первого баллона производите после подготовки, описанной в разделе 8.2.1. п.п. 1.7 в следующем порядке:

1. Присоедините к зарядному штуцеру баллона металлорукав через переходник для зарядки огнетушителей и положите баллон в призматические гнезда грузоприемной платформы;

2. Выдержите систему управления зарядной станцией во включенном состоянии без нагружения в течение 10 мин, для ее прогрева. Установите индикатор на "0" кнопкой «Т»;

3. Откройте клапан (вентиль) на наполняемом баллоне;

4. Кнопками «+» «-» установите задание, равное весу (в килограммах) углекислоты, требуемой для зарядки баллона;

5. Откройте вентили ВН3 на щите управления и ВН4 на рукаве - начинается заполнение баллона углекислотой самотеком - и включите электродвигатель привода редуктора нажатием кнопки "I" щита управления - начинается подача компрессором углекислоты в баллон, при этом вентиль ВН1 используйте как байпас, регулирующий скорость заполнения баллона и давление в линии заполнения; заряжайте баллон до отключения насоса системой управления зарядной станцией по достижении заданной массы заряда;

6. Закройте вентили ВН3 , ВН4 и клапан (вентиль) наполняемого баллона;

7.Отсоедините наполненный баллон от рукава высокого давления (при этом

происходит кратковременный небольшой выброс углекислоты из наполнительного соединения);

8. Снимите наполненный баллон с призм платформы.

 Для наполнения последующих баллонов:

1. Присоедините к зарядному штуцеру баллона рукав высокого давления и положите баллон на весы;

2. Проверьте закрытое положение вентиля ВН4 и открытое положение клапана (вентиля) наполняемого баллона;

3. Откройте вентиль ВН3 на щите управления;

далее производите зарядку баллона согласно пунктам 3. 8 раздела 8.3.2.

 ОКОНЧАНИЕ РАБОТЫ

После заправки последнего баллона закройте вентили "Жидкость" и "Газ" на емкости изотермической. Плавным открытием вентиля ВН2 щита управления стравите

углекислоту из коммуникаций комплекса до прекращения выхода ее из дренажного трубопровода и падения до нуля показаний манометра;

 После окончания стравливания закройте все вентили на щите управления. Отстыкуйте рукава от штуцеров станции зарядной и установите на штуцера заглушки. Выключите БУЗС зарядной станции.

 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ.

 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту станции производятся обслуживающим персоналом под руководством и контролем лица, ответственного за эксплуатацию станции. Работы по ремонту и техническому обслуживанию электрооборудования должны выполняться в специальных ремонтных мастерских. Результаты ремонта и технического обслуживания в обязательном порядке должны заноситься в журнал станции.

Постоянная техническая готовность станции, максимальные межремонтные сроки, устранение причин, вызывающих преждевременный износ деталей и узлов комплекса, обеспечиваются правильной эксплуатацией станции в точном соответствии с руководством по эксплуатации и зависят от своевременного и качественного ежедневного обслуживания и регламентных работ.

Примечание. Техническое обслуживание комплектующих изделий проводите в сроки и объемах, указанных в соответствующих руководствах по эксплуатации на агрегаты и приборы.

 ПЕРИОДИЧНОСТЬ И  ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ.

Для поддержания работоспособности станции необходимо проводить профилактический уход и ремонт.

 Профилактический уход производится ежедневно:

? проверку затяжки резьбовых соединений;

? проверку по маслоуказателю уровня масла в картере;

? проверку наличие утечек через штоковое уплотнение гидроцилиндра;

? периодический контроль температуры масла в редукторе, которая не должна превышать 65 0С;

? проверку герметичности трубопроводов, вентилей и арматуры (в процессе работы);

? проверку работы весов дозатора (в процессе работы); Профилактический уход позволит своевременно выявлять и устранять

замеченные неисправности и определить необходимость очередного ремонта.

 Первый текущий ремонт производится через 500 часов работы. А последующий текущий ремонт через 1000 часов (или 2 раза в год) .

Текущий ремонт включает в себя:

? разборку гидроцилиндра и клапанов, проверку герметичности клапанов, степени износа плунжера и седел клапанов;

? проверку состояния уплотнений, при необходимости уплотнения заменяются;

 Средний ремонт агрегата производится через 10000 часов (или 5 лет) работы и включает в себя:

? полный объем работ текущего ремонта;

? частичную разборку редуктора и проверку степени износа, замену или восстановление деталей кривошипно-шатунного механизма червячного колеса;

? замену или восстановление изношенных деталей гидроцилиндра;

? проверку состояния и при необходимости замену сухарей на хвостовике штока;

? окраску наружных необработанных поверхностей.

 Капитальный ремонт производиться через 20000 часов работ (или 10 лет) и включает в себя:

? полный объем текущего и среднего ремонта;

? оценку состояний базовых деталей гидроцилиндра, редуктора, подшипников, электродвигателя, запорной арматуры с их заменой или восстановлением.

 Кроме этого ежегодно должна проводиться поверка манометра. Соблюдение сроков проведения ремонтов является условием длительной,

нормальной эксплуатации станции.

 ПОРЯДОК СБОРКИ И  РАЗБОРКИ НАСОСНОГО АГРЕГАТА.

 Порядок разборки агрегата:

? отключите станцию от электросети;

? стравите углекислоту из магистралей станции;

? отсоедините входные рукава станции от резервуара изотермического;

? отсоедините всасывающие и нагнетательные трубопроводы от гидроцилиндра;

? отсоедините хвостовик штока от ползуна редуктора;

? снимите гидроцилиндр с кронштейна редуктора;

? снимите и разберите клапаны гидроцилиндра;

? снимите головку гидроцилиндра и выньте из него плунжер;

? демонтируйте уплотнение штока и плунжера (подробно см. п. 9.4.);

? слейте масло из картера редуктора;

? снимите шкалу и регулировочное кольцо;

? снимите переднюю крышку редуктора (со стороны штока);

? вместе с задней крышкой выньте из корпуса вал эксцентрика с червячным коленом и шатуном;

? снимите электродвигатель;

? снимите полумуфту с червяка;

? выньте червяк вместе с подшипником;

Примечание: Снимать подшипники с валов и выпрессовывать запрессованных деталей без особой необходимости не рекомендуется.

 Сборка агрегата:

? Сборка агрегата производится в последовательности, обратной указанной в п.9.3.1. для разборки.

? При сборке агрегата следует обратить особое внимание на чистоту всех деталей.

? Детали движения не должны иметь перекосов.

? Червячное колесо должно быть отцентрировано относительно червяка.

? Уплотнения должны быть правильно и тщательно собраны.

? Все прокладки должны быть надежно зажаты.

? Там, где это предусмотрено, должны быть установлены штифты, шплинты, стопорные шайбы и другие контрящие приспособления.

?По окончании сборки проверьте правильность сборки агрегата, для чего прокрутите агрегат вручную так, чтобы плунжер прошел весь путь вперед и назад. Ход плунжера должен быть плавным.

 МОНТАЖ УПЛОТНЕНИЙ ПЛУНЖЕРА.

Технология установки уплотнений в неразъемную канавку следующая: сначала устанавливается поджимное резиновое кольцо и только после этого предварительно согнутое уплотнительное кольцо.

Необходимо проследить за выполнением следующих условий:

? кольца поджимные резиновые не должны быть скручены;

?кольца уплотнительные должны быть ориентированы «зубом» в сторону высокого давления;

Особенность установки уплотнений заключается в изгибе уплотнительного кольца. Схема изгиба уплотнительных колец представлена в приложение 7.

Изгиб уплотняющих колец производится следующим образом. С целью исключения возможности растрескивания кольца нагреваются при температуре 1000С (в течение 3-5 минут), затем при помощи специальных шаблона со стационарным расположением штифтов изгибаются до заданной формы. Допускается производить нагрев в кипящей воде (с последующим ее удалением с поверхности колец), в термошкафе в среде подогретого воздуха. Технология изгиба колец также представлена в приложение7.

После достижения заданной формы изгиба, изогнутые кольца пинцетом заводятся в штоковую втулку гидроцилиндра и устанавливаются в канавку поверх предварительного вставленного резинового кольца.

После установки уплотнительного кольца необходимо расправить

полированным стержнем и прокалибровать калибром (или плунжером). Калибр

представляет собой стержень с заходной фаской, по размерам и состоянию поверхности полностью повторяющий плунжер гидроцилиндра.

Калибр смазывается маслом и, с небольшим проворачиванием в обе стороны, вставляется в уплотнение со стороны низкого давления до гарантированного перехода контактной поверхности уплотнения на цилиндрическую поверхность калибра.

Демонтаж уплотнений проводить, разрушая их (разрезая). Демонтированные после эксплуатации опорные и уплотнительные кольца повторно не применять.

СМАЗКА ДВИЖУЩИХСЯ ЧАСТЕЙ СТАНЦИИ.

Смазка производится индустриальным маслом И-50А ГОСТ 20799-75 или его заменителем.

Смазка деталей редуктора, за исключением верхнего подшипника червяка, осуществляется путем разбрызгивания червячным колесом масла, заливаемого в корпус редуктора.

Заливка масла производится через люк корпуса редуктора. После заливки уровень масла в редукторе работающей станции должен находиться между рисками маслоуказателя.

При падении уровня масла ниже нижней риски маслоуказателя необходимо долить масло.

Смазка верхнего подшипника червяка производится тугоплавкой консистентной смазкой УТ-1 ГОСТ 1957-73. При этом корпус подшипника заполняется на 2/3 свободного объема.

Замена масла, заливаемого в корпус редуктора, а также смазка верхнего подшипника производится первый раз через 200 часов работы станции, а в дальнейшем - через 1500 часов работы.










Москва, Северный бульвар д.3

(499) 703-16-93, +7-963-270-72-72

tgko@tgko.ru, Skype: TGKO.ru

Использование сайта, в том числе подача объявлений, означает согласие с пользовательским соглашением.