Cпециализированный журнал, освещающий события в индустрии промышленных газов и криогенного оборудования.
Получите доступ к уникальным авторским статьям и оптимизированным цифровым версиям печатных изданий прямо сейчас!
Такая станция зарядная углекислотная СЗУ-800Д (далее по тексту - станция) предназначена для наполнения баллонов и огнетушителей жидкой двуокисью углерода. Станция имеет два поста зарядки баллонов.
Станция предназначена для работы с жидкой двуокисью углерода по ГОСТ8050-85 высшего и первого сорта.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ.
2.1. |
Номинальная производительность станции по зарядке баллонов емкостью 40 л по ГОСТ 949-73, не менее, кг/час |
800 |
2.2. |
Рабочее давление зарядки, МПа (кгс/см ), не более |
7,3 (75,0) |
2.3. |
Температура окружающей среды, 0С |
-10...+40 |
2.4. |
Точность дозирования при заправке баллонов, % от массы наполненного баллона, не более |
+ 1,0 |
2.5. |
Питание: |
|
|
- трехфазный переменный ток частотой, Гц |
50 |
|
- напряжение в сети питания, В |
380 |
2.6. |
Потребляемая мощность, кВт |
3,0 |
2.7. |
Количество постов зарядки, шт |
2 |
2.8. |
Габаритные размеры, мм, не более |
1000х500х950(^) |
2.9. |
Масса станции, кг, не более |
185 |
2.10. |
Назначенный срок службы до списания, лет, не менее |
10 |
СОСТАВ СТАНЦИИ.
Станция включает в свой состав: o червячный одноступенчатый мотор-редуктор, o гидроцилиндр с плунжером и шариковыми клапанами, o панель управления,
o две весовых платформы с системой дозирования, o систему трубопроводов.
Все перечисленные агрегаты смонтированы на раме сварной конструкции. Станция снабжается комплектом запасных частей, инструментом и принадлежностями.
КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ.
№ |
Обозначение |
Наименование |
Кол |
Место |
п/п |
|
|
|
укладки |
1. |
СЗУ 800Д |
Станция зарядная углекислотная |
1 |
|
2. |
КД.05.06.00.00 |
Струбцина зарядная с рукавом |
2 |
Основание СЗУ800Д |
3. |
БУЗС-02Д |
Блок управления зарядной станцией (весовая платформа) |
2 |
Основание СЗУ800Д |
4. |
КД.05.01.00.14 |
Сухарь |
2 |
Пакет ЗИП |
5. |
КД.05.01.00.03 |
Прокладка |
5 |
Пакет ЗИП |
6. |
КД.05.01.00.09 |
Манжета |
5 |
Пакет ЗИП |
7 |
КД.05.06.00.08 |
Прокладка под вентиль ВК94 |
2 |
Пакет ЗИП |
8 |
КД.05.06.00.11 |
Прокладка |
2 |
Пакет ЗИП |
9. |
Е 23-045-050 |
Кольцо |
2 |
Пакет ЗИП |
10. |
Е 22Т-020-10 |
Кольцо |
1 |
Пакет ЗИП |
11 |
Е 06-045-3 |
Уплотнение |
2 |
Пакет ЗИП |
12 |
059-065-36 |
Кольцо уплотнительное |
1 |
Пакет ЗИП |
13. |
040-046-36 |
Кольцо уплотнительное |
1 |
Пакет ЗИП |
14 |
МР |
Мембрана разрывная |
4 |
Пакет ЗИП |
Техническая документация |
||||
1. |
КД.05.00.00.00-01ПС. |
Паспорт на СЗУ 800Д |
1 |
Пакет №1 |
2 |
|
Паспорт на БУЗС-02 |
2 |
Пакет №1 |
3. |
|
Паспорт на мембраны разрывные |
1 |
Пакет №1 |
4. |
5Ш0.283.316 ПС |
Паспорт на манометр электроконтактный |
1 |
Пакет №1 |
УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ.
Все агрегаты станции смонтированы на раме сварной конструкции. Щит управления расположен на лицевой стороне станции. Штуцера для подсоединения входных и выходных рукавов расположены на боковых сторонах станции.
ГИДРОЦИЛИНДР.
Гидроцилиндр представляет собой плунжерный насос двойного действия (см. Приложение 4), т.е. за каждый ход совершается всасывание и нагнетание жидкой углекислоты (в противоположных объемах гидроцилиндра).
Нагнетательные и всасывающие клапаны - шарикового типа.
Уплотнение по штоку и плунжеру - неразрезные уплотнительные кольца из композиционных материалов (материал Ф4К20 или др.).
. Все детали проточной части гидроцилиндра выполнены из нержавеющей стали.
РЕДУКТОР ЧЕРВЯЧНЫЙ .
Червячный редуктор (см. приложение 5) служит для преобразования вращения приводного вала в возвратно-поступательное движение ползуна.
.Червяк 1, выполненный за одно целое с валом, расположен вертикально в роликовых конических подшипниках 2. Верхний конец вала червяка соединен муфтой 3 с валом электродвигателя, который монтируется на фланце корпуса 4.
Червячное колесо 5 закреплено на валу 6, имеющим эксцентричную шейку, на которую идет эксцентрик 7. Шатун 8, надетый на эксцентрик, служит для преобразования вращательного движения вала червячного колеса в возвратно-поступательное движение ползуна 9, с которым при помощи резьбы соединен шток.
ПАНЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ.
Панель управления (см. приложения 6) представляет собой конструкцию, состоящую из панели и смонтированных на ней запорной трубопроводной арматуры, электроконтактного манометра и трубопроводов.
Запорная трубопроводная арматура имеет следующее назначение:
- вентиль ВН3 -для выдачи углекислоты в рукав выходной;
- вентиль ВН1 - для дренажа газа в емкость изотермическую и заполнения жидкой углекислотой рабочей полости насоса перед его включением;
- дренажный вентиль ВН2 - для дренажа и продувки системы.
РУКАВ ВЫХОДНОЙ.
В состав станции входят два выходных рукава.
Каждый выходной рукав предназначен для подачи углекислоты от станции зарядной в баллон.
Рукав выходной представляет собой рукав высокого давления, на одном из концов которого с помощью переходника установлен вентиль ВН4 или ВН5. К выходному патрубку вентиля подстыковывается струбцина зарядная, предназначенная для установки рукава выходного на головку заправляемого баллона.
Для зарядки баллонов малой ёмкости применяется металлорукав без вентиля и струбцины, подсоединение его к огнетушителю осуществляется через переходники, которые поставляются по дополнительному заказу.
СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ ПРЕВЫШЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ ЗАРЯДКИ.
Система защиты станции от превышения давления нагнетания состоит из двух ступеней:
1. Электроконтактный манометр.
2. Мембрана разрывная предохранительная.
Электроконтактный манометр позволяет наблюдать оператору в процессе работы за величиной давления зарядки и автоматически отключит насос при достижении давления зарядки значения Руст= 75 кг/см .
Мембрана предохранительная разрывная МР расположена в крестовине, расположенной на линии трубопровода за насосом. Давление разрыва мембраны 175...215 кг/см2.
ТРУБОПРОВОДЫ.
Трубопроводы станции выполнены из нержавеющих сталей и теплоизолированы материалом типа Термафлекс АС или его аналогом.
Соединения трубопроводов с элементами пневмо-гидросхемы осуществляются посредством развальцовки с углом конуса 740.
УКАЗАНИЕ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ.
Эксплуатация станции должна осуществляться в строгом соответствии с требованиями следующей документации:
? «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» ПБ 10-115-96;
? «Правила устройства электроустановок»;
? «Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок», ПОТ РМ-116-200, РД 153-34.0-03.150-00;
? ГОСТ 8050-85 «Двуокись углерода газообразная и жидкая»;
? Настоящего паспорта КД.05.00.00.00-01ПС и тех. описания на комплектующие приборы и оборудование станции.
К эксплуатации станции допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и аттестацию, и имеющие удостоверение на право обслуживания станции.
Источниками опасности при работе станции является:
? углекислота, находящаяся в емкости изотермической, наполненном баллоне и магистралях станции под давлением при нужной температуре;
? электрооборудование, находящееся под напряжением 220/380В.
В связи этим следует:
? Не допускать наличия внутри станции посторонних предметов.
? Не допускать значительного нагрева углекислоты, особенно в замкнутых объемах коммуникаций (не сообщающихся с атмосферой, емкостью изотермической, сторонними расходными емкостями), для чего не оставлять углекислоту в коммуникациях при перерывах в работе, так как разогрев сжиженной углекислоты в замкнутом объеме трубопровода может вызвать опасное для данного трубопровода повышение давления;
? Не подвергать емкости с углекислотой механическим ударам, не оставлять их на солнце или вблизи нагревательных приборов и оборудования;
? Не отсоединять рукава входной и выходной от станции, не сбросив предварительно давления из нее;
? Предохранять поверхность кожи от попадания на нее твердой или жидкой фазы углекислоты во избежание обморожения;
? Не находиться перед продувочными трубами станции во время стравливания углекислоты из коммуникаций;
? По окончании работы со станцией открыть все вентили станции (при этом вентили емкости изотермической должны быть закрыты) для продувки и стравливания остатков углекислоты из коммуникаций;
? Не преступать к работе со станцией при неисправном электрооборудовании;
? Не допускать подключения станции, не обеспечив надежного заземления.
? При эксплуатации станции, категорически запрещается оставлять работающую станцию без надзора лиц, ответственных за ее эксплуатацию;
? Помещение, где установлена станция, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.
ПОДГОТОВКА СТАНЦИИ К РАБОТЕ.
Заполните маслом редуктор согласно п.п. 9.5.
Надежно заземлите станцию.
Подключите станцию к электросети.
Включите станцию, нажав кнопку "I". Направление вращения двигателя должно быть по часовой стрелке со стороны крыльчатки электродвигателя.
Соедините рукавами (или трубопроводами) штуцера «Жидкость» и «Газ» станции с одноименными штуцерами емкости изотермической, а к штуцеру «Зарядка» станции подсоедините струбцину зарядную с рукавом выходным КД 05.06.00.00.
Подготовьте весы дозатор к работе согласно их технического описания и руководства по эксплуатации.
ПОРЯДОК РАБОТЫ.
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.
В соответствии с ГОСТ 8050-85 для углекислоты применяются баллоны по
ГОСТ 949-73 вместимостью до 50 дм с рабочим давлением до 20 МПа (200 2 0 кг/см ) при температуре окружающего воздуха рабочей зоны не выше
+60иС и
при коэффициенте заполнения 0,72 кг/л при использовании баллонов с другим рабочим давлением коэффициент заполнения не должен превышать:
? при рабочем давлении
10,0 МПа (100 кгс/см ) - 0,29 кг/л;
? при рабочем давлении 12,5 МПа (125 кгс/см ) - 0,47кг/л;
? при рабочем давлении
15 МПа (150 кгс/см ) - 0,60 кг/л.
Баллоны перед зарядкой подлежат осмотру с целью определения их пригодности к дальнейшей эксплуатации. Тщательно проверьте наличие всех клейм. На верхней сферической части каждого баллона должны быть выбиты (отчетливо видны) следующие данные:
1. Товарный знак завода-изготовителя;
2. Номер баллона;
3. Фактическая масса порожнего баллона (кг);
4. Дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования;
5. Рабочее давление (Р), кгс/см ;
6. Пробное гидравлическое давление (П), кгс/см ;
7. Вместимость баллонов (л);
8. Клеймо ОТК завода-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм.
Запрещается заполнять неисправные баллоны, у которых, в частности:
1. Истек срок назначенного освидетельствования;
2. Поврежден корпус баллона;
3. Неисправен вентиль;
4. Отсутствует надлежащая окраска или надписи;
5. Отсутствуют установочные клейма;
6. Отсутствует остаточное давление газа.
Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится после предварительной их проверки в соответствии с инструкцией предприятия - изготовителя.
В баллонах, предназначенных для заполнения углекислотой, по истечении некоторого срока эксплуатации может накопиться вода. Для удаления из баллонов воды установите баллон в опрокидывающее устройство, опрокиньте баллон вентилем вниз, выдержите в таком положении 15 минут, после чего медленно откройте вентиль баллона и держите его открытым до прекращения вытекания воды.
ВНИМАНИЕ! Непосредственно перед заполнением баллона углекислотой с помощью станции полностью стравите остаточное избыточное давление из баллона.
Зарядка баллонов может вестись как с использованием двух, так и одного поста (незадействованный штуцер "Зарядка" при этом необходимо заглушить). Ниже в разделе 8.2. изложена последовательность работы с использованием двух постов.
ЗАРЯДКА БАЛЛОНОВ ЕМКОСТЬЮ 40 Л. ЖИДКОЙ ДВУОКИСЬЮ УГЛЕРОДА.
Зарядку баллонов производите в следующем порядке:
1. Проверьте вентили на щите управления - они должны быть закрыты;
2. Проверьте закрытое положение вентиля ВН4 и ВН5 наполнительного соединения выходных рукавов;
3. Откройте вентиль "Газ" и плавно откройте вентиль "Жидкость" на изотермическом резервуаре, после чего последовательно откройте вентили ВН1 и ВН3 щита управления - магистрали станции зарядной заполняются углекислотой;
4. Проконтролируйте визуально и на слух герметичность стыков трубопроводов и металлорукавов;
5. Включите электропитание зарядной станции, обнулите показания весов кнопкой «Т» и включите электродвигатель привода насоса нажатием кнопки "I" блока управления - начинается прокачка жидкой углекислоты по магистралям станции с целью их охлаждения;
6. Через 3-5 мин. после начала прокачки остановите её, выключив электродвигатель привода насоса с помощью кнопки "О" блока управления;
7. Закройте вентиль ВН1;
8. Выдержите систему управления станцией во включенном состоянии без нагружения в течение 10 мин. для её прогрева;
9. Установите показания весов №1 и 2 на "0" кнопкой «Т».
10.Переведите тумблер "1-2" в положение 1. При этом автоматическое отключение насоса в процессе зарядки баллона будет осуществляться весами №1. Весы №2 работают в режиме измерителя.
11.Установите взвешиваемый баллон на грузоприемную платформу весов №1;
12.Сравните показания на индикаторе с массой, выбитой на корпусе баллона. Если же в баллоне присутствует неизрасходованная углекислота, то при его наполнении это необходимо учесть. Следует иметь в виду, что при повторных дозарядках, в баллоне накапливается водный конденсат, что снижает качество углекислоты. Кроме того, остаток углекислоты может создать к началу дозарядки достаточно высокое давление в баллоне, которое будет затруднять зарядку и приводить к нагреву газа и к повышенной нагрузке на насос. Присоедините к зарядному штуцеру баллона один из выходных металлорукавов через наполнительную струбцину (с вентилем ВН4);
13.Кнопками «+» «-» установите на терминале весов требуемую массу заряда (далее задание, которое хранится в энергонезависимой памяти блока управления) углекислоты (например "24,0");
14.Откройте вентиль ВН4 наполнительного соединения металлорукава выдачи, начинается наполнение баллона углекислотой самотеком, после чего включите электродвигатель привода компрессора нажатием кнопки "I" щита управления -начинается подача насосом углекислоты в баллон. По мере наполнения баллона показания индикатора весов №1 будут приближаться к заданию. При достижении на индикаторе задания, насос автоматически отключится по сигналу с весов №1 (примерно через 2 минуты после начала работы насоса);
15.Во время зарядки баллона на весах №1 оператор станции или его помощник выполняет операции по п. 10...13, используя весы №2 и второй выходной рукав станции.
16.Закройте вентиль наполнительного соединения ВН4 и вентиль заряженного баллона.
17. Переведите тумблер "1-2" в положение 2. При этом автоматическое отключение насоса в процессе зарядки баллона будет осуществляться весами №2. Весы №1 работают в режиме измерителя.
18. Откройте вентиль ВН5 наполнительного соединения второго металлорукава выдачи, начинается наполнение баллона углекислотой самотеком, после чего включите электродвигатель привода насоса нажатием кнопки "Пуск" щита управления - начинается подача насосом углекислоты в баллон. По мере наполнения баллона, показания индикатора весов №2 будут приближаться к заданию. При достижении на индикаторе задания, насос автоматически отключится по сигналу с весов №2;
19.Закройте вентиль наполнительного соединения ВН5 и вентиль заряженного баллона.
Таким образом, попеременная работа насоса с весами №1 и 2 позволяет совместить зарядку одного баллона и подготовительные операции по установке, подсоединению и настройке весов для последующего баллона, что дает увеличение количества заряженных баллонов в единицу времени на 15.20% по сравнению с однопостовой зарядкой.
ЗАРЯДКА БАЛЛОНОВ ЕМКОСТЬЮ НЕ БОЛЕЕ 8 Л. ЖИДКОЙ ДВУОКИСЬЮ УГЛЕРОДА.
Ввиду малой емкости заряжаемых баллонов (и соответственно меньшего времени на их зарядку) использование двух постовой схемы работы при их зарядке нецелесообразно. Ниже изложена последовательность работы с использованием одного из постов.
Зарядка баллонов малой емкости (огнетушителей типа ОУ-2, ОУ-5 и др.) двуокисью углерода от изотермической емкости отличается от зарядки баллонов емкостью 40 л. тем, что при ней используется только часть производительности насоса.
Зарядку первого баллона производите после подготовки, описанной в разделе 8.2.1. п.п. 1.7 в следующем порядке:
1. Присоедините к зарядному штуцеру баллона металлорукав через переходник для зарядки огнетушителей и положите баллон в призматические гнезда грузоприемной платформы;
2. Выдержите систему управления зарядной станцией во включенном состоянии без нагружения в течение 10 мин, для ее прогрева. Установите индикатор на "0" кнопкой «Т»;
3. Откройте клапан (вентиль) на наполняемом баллоне;
4. Кнопками «+» «-» установите задание, равное весу (в килограммах) углекислоты, требуемой для зарядки баллона;
5. Откройте вентили ВН3 на щите управления и ВН4 на рукаве - начинается заполнение баллона углекислотой самотеком - и включите электродвигатель привода редуктора нажатием кнопки "I" щита управления - начинается подача компрессором углекислоты в баллон, при этом вентиль ВН1 используйте как байпас, регулирующий скорость заполнения баллона и давление в линии заполнения; заряжайте баллон до отключения насоса системой управления зарядной станцией по достижении заданной массы заряда;
6. Закройте вентили ВН3 , ВН4 и клапан (вентиль) наполняемого баллона;
7.Отсоедините наполненный баллон от рукава высокого давления (при этом
происходит кратковременный небольшой выброс углекислоты из наполнительного соединения);
8. Снимите наполненный баллон с призм платформы.
Для наполнения последующих баллонов:
1. Присоедините к зарядному штуцеру баллона рукав высокого давления и положите баллон на весы;
2. Проверьте закрытое положение вентиля ВН4 и открытое положение клапана (вентиля) наполняемого баллона;
3. Откройте вентиль ВН3 на щите управления;
далее производите зарядку баллона согласно пунктам 3. 8 раздела 8.3.2.
ОКОНЧАНИЕ РАБОТЫ
После заправки последнего баллона закройте вентили "Жидкость" и "Газ" на емкости изотермической. Плавным открытием вентиля ВН2 щита управления стравите
углекислоту из коммуникаций комплекса до прекращения выхода ее из дренажного трубопровода и падения до нуля показаний манометра;
После окончания стравливания закройте все вентили на щите управления. Отстыкуйте рукава от штуцеров станции зарядной и установите на штуцера заглушки. Выключите БУЗС зарядной станции.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ.
ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ.
Работы по техническому обслуживанию и ремонту станции производятся обслуживающим персоналом под руководством и контролем лица, ответственного за эксплуатацию станции. Работы по ремонту и техническому обслуживанию электрооборудования должны выполняться в специальных ремонтных мастерских. Результаты ремонта и технического обслуживания в обязательном порядке должны заноситься в журнал станции.
Постоянная техническая готовность станции, максимальные межремонтные сроки, устранение причин, вызывающих преждевременный износ деталей и узлов комплекса, обеспечиваются правильной эксплуатацией станции в точном соответствии с руководством по эксплуатации и зависят от своевременного и качественного ежедневного обслуживания и регламентных работ.
Примечание. Техническое обслуживание комплектующих изделий проводите в сроки и объемах, указанных в соответствующих руководствах по эксплуатации на агрегаты и приборы.
ПЕРИОДИЧНОСТЬ И ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ.
Для поддержания работоспособности станции необходимо проводить профилактический уход и ремонт.
Профилактический уход производится ежедневно:
? проверку затяжки резьбовых соединений;
? проверку по маслоуказателю уровня масла в картере;
? проверку наличие утечек через штоковое уплотнение гидроцилиндра;
? периодический контроль температуры масла в редукторе, которая не должна превышать 65 0С;
? проверку герметичности трубопроводов, вентилей и арматуры (в процессе работы);
? проверку работы весов дозатора (в процессе работы); Профилактический уход позволит своевременно выявлять и устранять
замеченные неисправности и определить необходимость очередного ремонта.
Первый текущий ремонт производится через 500 часов работы. А последующий текущий ремонт через 1000 часов (или 2 раза в год) .
Текущий ремонт включает в себя:
? разборку гидроцилиндра и клапанов, проверку герметичности клапанов, степени износа плунжера и седел клапанов;
? проверку состояния уплотнений, при необходимости уплотнения заменяются;
Средний ремонт агрегата производится через 10000 часов (или 5 лет) работы и включает в себя:
? полный объем работ текущего ремонта;
? частичную разборку редуктора и проверку степени износа, замену или восстановление деталей кривошипно-шатунного механизма червячного колеса;
? замену или восстановление изношенных деталей гидроцилиндра;
? проверку состояния и при необходимости замену сухарей на хвостовике штока;
? окраску наружных необработанных поверхностей.
Капитальный ремонт производиться через 20000 часов работ (или 10 лет) и включает в себя:
? полный объем текущего и среднего ремонта;
? оценку состояний базовых деталей гидроцилиндра, редуктора, подшипников, электродвигателя, запорной арматуры с их заменой или восстановлением.
Кроме этого ежегодно должна проводиться поверка манометра. Соблюдение сроков проведения ремонтов является условием длительной,
нормальной эксплуатации станции.
ПОРЯДОК СБОРКИ И РАЗБОРКИ НАСОСНОГО АГРЕГАТА.
Порядок разборки агрегата:
? отключите станцию от электросети;
? стравите углекислоту из магистралей станции;
? отсоедините входные рукава станции от резервуара изотермического;
? отсоедините всасывающие и нагнетательные трубопроводы от гидроцилиндра;
? отсоедините хвостовик штока от ползуна редуктора;
? снимите гидроцилиндр с кронштейна редуктора;
? снимите и разберите клапаны гидроцилиндра;
? снимите головку гидроцилиндра и выньте из него плунжер;
? демонтируйте уплотнение штока и плунжера (подробно см. п. 9.4.);
? слейте масло из картера редуктора;
? снимите шкалу и регулировочное кольцо;
? снимите переднюю крышку редуктора (со стороны штока);
? вместе с задней крышкой выньте из корпуса вал эксцентрика с червячным коленом и шатуном;
? снимите электродвигатель;
? снимите полумуфту с червяка;
? выньте червяк вместе с подшипником;
Примечание: Снимать подшипники с валов и выпрессовывать запрессованных деталей без особой необходимости не рекомендуется.
Сборка агрегата:
? Сборка агрегата производится в последовательности, обратной указанной в п.9.3.1. для разборки.
? При сборке агрегата следует обратить особое внимание на чистоту всех деталей.
? Детали движения не должны иметь перекосов.
? Червячное колесо должно быть отцентрировано относительно червяка.
? Уплотнения должны быть правильно и тщательно собраны.
? Все прокладки должны быть надежно зажаты.
? Там, где это предусмотрено, должны быть установлены штифты, шплинты, стопорные шайбы и другие контрящие приспособления.
?По окончании сборки проверьте правильность сборки агрегата, для чего прокрутите агрегат вручную так, чтобы плунжер прошел весь путь вперед и назад. Ход плунжера должен быть плавным.
МОНТАЖ УПЛОТНЕНИЙ ПЛУНЖЕРА.
Технология установки уплотнений в неразъемную канавку следующая: сначала устанавливается поджимное резиновое кольцо и только после этого предварительно согнутое уплотнительное кольцо.
Необходимо проследить за выполнением следующих условий:
? кольца поджимные резиновые не должны быть скручены;
?кольца уплотнительные должны быть ориентированы «зубом» в сторону высокого давления;
Особенность установки уплотнений заключается в изгибе уплотнительного кольца. Схема изгиба уплотнительных колец представлена в приложение 7.
Изгиб уплотняющих колец производится следующим образом. С целью исключения возможности растрескивания кольца нагреваются при температуре 1000С (в течение 3-5 минут), затем при помощи специальных шаблона со стационарным расположением штифтов изгибаются до заданной формы. Допускается производить нагрев в кипящей воде (с последующим ее удалением с поверхности колец), в термошкафе в среде подогретого воздуха. Технология изгиба колец также представлена в приложение7.
После достижения заданной формы изгиба, изогнутые кольца пинцетом заводятся в штоковую втулку гидроцилиндра и устанавливаются в канавку поверх предварительного вставленного резинового кольца.
После установки уплотнительного кольца необходимо расправить
полированным стержнем и прокалибровать калибром (или плунжером). Калибр
представляет собой стержень с заходной фаской, по размерам и состоянию поверхности полностью повторяющий плунжер гидроцилиндра.
Калибр смазывается маслом и, с небольшим проворачиванием в обе стороны, вставляется в уплотнение со стороны низкого давления до гарантированного перехода контактной поверхности уплотнения на цилиндрическую поверхность калибра.
Демонтаж уплотнений проводить, разрушая их (разрезая). Демонтированные после эксплуатации опорные и уплотнительные кольца повторно не применять.
СМАЗКА ДВИЖУЩИХСЯ ЧАСТЕЙ СТАНЦИИ.
Смазка производится индустриальным маслом И-50А ГОСТ 20799-75 или его заменителем.
Смазка деталей редуктора, за исключением верхнего подшипника червяка, осуществляется путем разбрызгивания червячным колесом масла, заливаемого в корпус редуктора.
Заливка масла производится через люк корпуса редуктора. После заливки уровень масла в редукторе работающей станции должен находиться между рисками маслоуказателя.
При падении уровня масла ниже нижней риски маслоуказателя необходимо долить масло.
Смазка верхнего подшипника червяка производится тугоплавкой консистентной смазкой УТ-1 ГОСТ 1957-73. При этом корпус подшипника заполняется на 2/3 свободного объема.
Замена масла, заливаемого в корпус редуктора, а также смазка верхнего подшипника производится первый раз через 200 часов работы станции, а в дальнейшем - через 1500 часов работы.