.jpg)
На основе форвакуумных плазменных источников электронов, ученые Томского государственного университета систем управления и радиоэлектроники разработали инновационную энергетически эффективную технологию электронно-лучевого синтеза теплозащитных керамических покрытий. Решение востребовано на предприятиях авиакосмической и газотранспортной отраслей.
На созданной ранее пилотной установке электронно-лучевого синтеза теплозащитных керамических покрытий, оснащенной форвакуумными плазменными источниками электронов, удалось оптимизировать параметры и режимы технологического процесса формирования покрытий на реальных лопатках газотурбинных двигателей. Необходимость в подобных покрытиях связана с тем, что лопатки турбины работают при очень высоких температурах, достигающих 1200-1400 oC. Керамическое покрытие спасает их от перегрева и увеличивает срок службы.
В рамках договора с Уфимским турбинным заводом теплозащитные покрытия были нанесены на партию из 100 лопаток, которые установлены в действующем газокомпрессорном агрегате для перекачки природного газа. На данный момент время работы агрегата с обработанными лопатками превысило 700 часов.
В настоящее время с промышленной компанией "Балтэнергомонтаж" из Калининграда обсуждается возможность совместных работ по созданию промышленной электронно-лучевой технологической установки синтеза теплозащитных керамических покрытий.
Томский государственный университет систем управления и радиоэлектроники готов предоставить электронно-лучевое оборудование с системами электропитания, развертки и фокусировки электронного пучка, а компания"Балтэнергомонтаж" возьмет на себя ответственность за вакуумную камеру, откачное оборудование, манипулятор, другие технологические детали и конечный продукт.
